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Planta piloto de automatización química UPCT a la vanguardia

Una planta piloto de automatización química pone a la Politécnica de Cartagena a la vanguardia. Sabic y Emerson Process Management, así como personal técnico de Siemsa, colaboraron con Ingeniería de Sistemas y Automática para su puesta en marcha

Fecha publicación
Domingo, 05 de marzo de 2017

La Escuela de Industriales de la UPCT aloja en uno de sus laboratorios una reproducción a escala de una planta de procesado químico como las que se encuentran en las grandes factorías. Un equipo con la última tecnología y los métodos que utilizan las empresas del sector.

La planta piloto del departamento de Ingeniería de Sistemas y Automática de la Universidad Politécnica de Cartagena (UPCT), equipada con la ayuda de Sabic, Emerson Process Management, Inabensa y Técnicas del Cable, es una representación a escala de dos unidades de producción industrial real, una planta de reacción química y una planta de destilación.

«El 'skip' de reacción cuenta con bombas centrífugas, equipos de alimentación un reactor encamisado y varios intercambiadores de calor», explica Manuel Aguado, uno de los alumnos, junto con Juan José Gea Rodríguez y Alberto Mateo, que ha dedicado su Trabajo Fin de Grado, dirigido por José Manuel Cano y Julio José Ibarrola, a la instalación de la planta.

«Son los mismo equipos, pero a escala, con que cuenta cualquier planta industrial donde haya procesos de reacción química», señala el estudiante, que trabaja para la empresa de bases lubricantes de última generación Ilboc, en el Valle de Escombreras. «Es lo que te encuentras cuando llegas a la industria», remarca sobre la ventaja que supone para los alumnos de la Politécnica. «Pocas universidades contarán con equipos así y ninguna tendrá la instrumentación y el 'software' tan actualizado. La UPCT se coloca en la primera línea de la parrilla», ilustra.

'Software'

La planta puede controlarse remotamente gracias al 'software' Delta V facilitado por Emerson, que también ha aportado cableado, caudalímetros, válvulas y controladores de presión. «Utilizamos los mismos protocolos de comunicación que en la industria para conocer y alterar los caudales, la velocidad de las bombas, la apertura de las válvulas y los niveles de los tanques», detalla Aguado.

«Las innovaciones en este campo son de vital importancia para la mejora en el control de la planta industrial», señala el exalumno de Ingeniería Electrónica Juan José Gea. «El trabajo nos ha supuesto un enorme aprendizaje y un gran acercamiento al mundo de la industria. Y es muy satisfactorio pensar que gracias a nuestro TFG se van a generar cursos especializados en la UPCT», añade.

El proyecto se ha implementado «como se hace a nivel profesional. Para la puesta en marcha nos guió Santiago Córdoba, de Sabic, como haría cualquier gran empresa para instalar una nueva unidad de producción», añade Manuel Aguado, que ahora estudia el Máster de Ingeniería Industrial.

«Aunque ya trabajo en la industria química, gracias al proyecto he podido conocer toda la instrumentación y electrónica que conllevan estos equipos», comenta Aguado, quien también destaca «las facilidades que he tenido para poder compaginar estudios y trabajo desde el primer curso de la carrera. Los profesores siempre tienen las puertas abiertas y los técnicos siempre nos conseguían el material que necesitábamos», concluye el ingeniero químico.

«Hemos adquirido una serie de competencias muy importantes que cualquier ingeniero debe tener a la hora de iniciar su camino en el mundo laboral: capacidad de síntesis, análisis de errores, comprensión y solución de los mismos, aprender a trabajar con herramientas desconocidas...», repasa Juan José Gea.

Fuente: LA VERDAD