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SABIC: Viaje a las entrañas del coloso del plástico

Sabic ultima la parada técnica de una de sus plantas de policarbonatos en Cartagena, que dejará de producir 400 toneladas diarias

Fecha publicación
Martes, 02 de octubre de 2018

La acreditación que nos entrega el guardia de seguridad es de plástico. Y el casco, los guantes, las gafas, el mono de trabajo y las botas que deben utilizar a diario todos y cada uno de los más de 750 empleados de Sabic, y que deben enfundarse el fotógrafo y el periodista, también tienen plástico. Todo ello después de coger el teléfono móvil para apagar la alarma; pulsar el interruptor para encender la luz; exprimir el gel de baño y el tubo de dentífrico; poner en marcha la cafetera y colocar la cápsula de expreso; abrir el frigorífico y sacar la mantequilla; volver a consultar el móvil; abrocharse los botones de la camisa, llamar al ascensor, montarse en el coche, poner la radio y pulsar el mando del garaje para salir a la calle, en dirección a la colosal factoría que Sabic tiene en la diputación cartagenera de La Aljorra.

«Hoy en día no podríamos vivir sin plástico», resume la directora de Comunicación de la multinacional saudí en Cartagena, Lindsay Clarkmead. Ella es una de las responsables de abrir las instalaciones de Sabic en exclusiva a 'La Verdad' pocos días antes de que la fábrica inicie la parada técnica de una de sus dos plantas de polímeros, el próximo 5 de octubre. Un minucioso ejercicio de mantenimiento, perfectamente planificado, que no consiste simplemente en «darle al botón de 'off'» en un panel de control, según Clarkmead. De hecho, «la parada lleva preparándose tres años y ese gesto de 'pulsar el botón' para detener la producción e iniciar el matenimiento se traduce en realidad en una semana de trabajos».

La parada técnica también persigue mejorar la eficiencia energética de una planta que dejará de producir 400 toneladas diarias de material durante durante casi dos meses, el mismo tiempo que serán contratados 900 trabajadores de empresas auxiliares, muchas de ellas del Campo de Cartagena, para reforzar las tareas de mantenimiento. El trajín de camiones, obreros y casetas provisionales ya se nota estos días en una empresa que aporta el 2% del PIB regional y donde todo se mide por millones y por toneladas, pero que funciona al milímetro, a la micra de las partículas que contienen sus «exclusivos» productos, con tantas aplicaciones como pueda uno imaginarse. Compuestos que se venden por todo el mundo a una larguísima lista de clientes tan potentes como Sony, Bosch o Valeo. La fábrica de Sabic en Cartagena factura casi 684 millones de euros anuales (datos de 2016) y genera un impacto económico en la economía regional de 500 millones anuales, según el estudio elaborado el año pasado por investigadores de la Universidad Politécnica de Cartagena.

Murcia-Moscú, ida y vuelta

Es necesario moverse en coche por el complejo, ubicado en una superficie de 740 hectáreas (alrededor de mil campos de fútbol similares al Santiago Bernabéu). Más que suficiente para dar cobijo a cuatro plantas de producción. Desde la primera y más antigua que instaló en su día General Electric, que será la que se someta a partir de la semana que viene a la parada técnica, a la más moderna, la que fabrica un material «hiperexclusivo» denominado Ultem (utilizado en ingeniería aeroespacial, medicina y construcción, entre otras aplicaciones). Una resina que solo se elabora en Estados Unidos y aquí, en Cartagena, en este coloso de torres, tubos y cables de metal visible desde varios kilómetros a la redonda, que es prácticamente una ciudad en medio de la nada. Solo en tres de las cuatro plantas de producción se emplearon en su día más de 35.000 toneladas de estructura metálica, casi 2.000 kilómetros de tuberías y más de 9. 500 kilómetros de cables, que colocados en línea recta cubrirían la distancia entre Murcia y Moscú. Ida y vuelta.

También comparten espacio aquí varios edificios de oficinas, un centro de tecnología e innovación, una planta de cogeneración (propiedad de Iberdrola) y una planta de separación de gases (perteneciente a Air Liquide), además de almacenes, tres embalses de agua contra posibles incendios, un parque de bomberos y una clínica médica con servicio de enfermería las 24 horas. «Estamos preparados para todo, aunque nunca pasa nada», ilustra Clarkmead.

El complejo, de 740 hectáreas, alberga tres embalses de agua y un parque de bomberos: «Estamos preparados para todo aunque nunca pase nada»

La frecuencia de accidentes laborales en esta compañía pública saudí (la familia real saudita es propietaria del 70% de las acciones) está muy por debajo de la media del sector químico en España, aunque también es verdad que esa frecuencia no ha parado de crecer desde 2014. De los 130 siniestros laborales por millón de horas trabajadas en la fábrica registrados en 2014, a los 135 de 2016 (por los 696 de la media del sector). «La mayoría son pequeños cortecitos, incluso con hojas de papel, nada grave. También se registran las advertencias de posibles situaciones que generen peligro», explica la directora de Comunicación. La cultura de la seguridad está tan arraigada en esta empresa, de hecho, que uno no puede subir o bajar unos pocos escalones sin agarrarse al pasamanos. Es una norma de obligado cumplimiento que se repite en carteles, discursos de bienvenida y vídeos de prevención de riesgos laborales. «Yo lo tengo tan interiorizado que ya no puedo bajar las escaleras en ningún sitio sin agarrarme al pasamanos. ¡Y mi hija, de cuatro años, tampoco!», enfatiza la responsable de Comunicación.

«El problema no está en la botella de plástico, sino en lo que hacemos después con esa botella»

La utilización de 'smartphones' está muy restringida en ciertas áreas del recinto, también por motivos de seguridad. La presencia de este y otros aparatos electrónicos puede resultar fatal, por ejemplo, en la zona donde se 'cuecen' millones de 'fideos' de plástico sin descanso a más de 300 grados de temperatura. Esos 'fideos' caen luego en calderas de agua a 60 grados, emitiendo un vapor que se cuela por grandes chimeneas.

No hay un olor especialmente desagradable, ni penetrante. Nada que le haga reconocer a las pituitarias que estamos en el epicentro de la industria petroquímica. Pero, rodeados de maquinaria a pleno rendimiento, el ambiente es sofocante. «¿Hace calor? Pues aquí hemos llegado a alcanzar los 50 grados de temperatura el día que ha fallado el aire acondicionado», detalla Pedro Hernández, técnico de Sabic especialista en polímeros, quien recuerda la labor que le encargó su jefe cuando llegó a la empresa, hace más de veinte años: «'Housekeeping'; es decir, coger la escoba y ponerme a barrer». Su esposa, con quien comparte dos hijos, también trabaja en Sabic, en la zona de laboratorios. Los empleados de la multinacional saudí en Cartagena tienen un sueldo medio superior a los 30.000 euros anuales.

Alta cualificación

No hay función en esta compañía que no precise de una «alta cualificación», además de un «período de formación específica» a cuenta de la empresa, explica la directora de Recursos Humanos de la factoría, María Ylikoski. Casi la mitad de la plantilla procede de la comarca del Campo de Cartagena, dos de cada diez empleados son mujeres -«un porcentaje muy amplio en comparación con la media de la industria química», según Ylikoski-, y el 20% de los trabajadores son ingenieros titulados, muchos de ellos en la propia Politécnica.

«Yo reciclo cuatro bolsas de envases por cada una de orgánico»

«No fabricamos materiales de un solo uso. Nuestros productos son exclusivos, de larga duración, y también podrían reciclarse al final de su vida útil. Aunque no negamos una realidad que nos preocupa. La responsabilidad del problema medioambiental, pese a todo, ¿es de la industria o del uso que la sociedad da al material, de la concienciación ciudadana?», cuestiona el director general de Sabic en Cartagena, Juan Alemany: «Por cada bolsa de basura orgánica, yo genero cuatro de envases y plásticos para reciclar. Cuando voy a tirar la basura, veo que mis vecinos lo hacen al revés». Alemany recordó además que Sabic ha instalado unos medidores adicionales -a los que no estaba «obligada» por ley- para demostrar que la fábrica no emite a la atmósfera el polémico y discutido BPA (o Bisfenol A), empleado para la fabricación de sus materiales. «De hecho, ni siquiera hay precedentes de mediciones de este tipo por parte de administraciones o empresas que, como la nuestra, se someten a varias auditorías al año. En el mundo, nadie mide el nivel de BPA en la atmósfera. Sin embargo, ante una alarma social, como buenos vecinos, pues medimos y ya está».

A pesar de la mayoritaria presencia de mano de obra local en la fábrica, en la que Sabic ha invertido un total de 1.700 millones de euros a lo largo de dos décadas, el complejo es realidad una pequeña Torre de Babel en la que conviven casi una veintena de nacionalidades. «Desde japoneses a iraníes, pasando por italianos, ucranianos, finlandeses...», enumera el director de Seguridad, Salud y Medio Ambiente, el ingeniero industrial cartagenero Pedro Soto, que recuerda la importancia de «dar un buen uso a los plásticos para facilitar después su reciclaje».

Sabic, la cuarta compañía más grande del mundo en el sector de los químicos diversificados, «está preocupada por la atención negativa que tiene el plástico en general en los últimos tiempos, cuando en realidad tiene múltiples ventajas, también en el ámbito de la sostenibilidad. ¿Se imagina usted que todos los envases del mundo fueran ahora de vidrio? ¿Se imagina el peso al que tendría que hacer frente el transporte por carretera, por avión, y el gasto en combustible que eso supondría? Esto está ahorrando una cantidad de recursos naturales increíble. Al final, lo importante es poner los medios para que pueda reutilizarse de forma correcta». También se expresa en estos términos el jefe del laboratorio y responsable de Calidad, Ismael Barrado, que recuerda que el plástico «no es perjudicial en sí», y que lamenta la «información poco documentada que se ofrece en general, y que genera confusión en la opinión pública». Pedro Hernández, por su parte, está «muy harto» de escuchar a quienes «hablan del plástico sin saber, diciendo cosas que no son verdad. Que si el cáncer, que si no se qué. No somos hermanitas de los pobres, porque somos una empresa química y generamos residuos controlados por la normativa; pero tampoco vamos por ahí matando a la gente».

Después de pasar por la zona de empaquetado y una sala de control considerada uno de los 'cerebros' de la factoría, Hernández señala hacia las torres de refrigeración, unas enormes chimeneas que han generado «alguna polémica entre los vecinos porque ven salir humo por la noche. Y solo es vapor de agua», explica.

«Calidad de vida»

En plena 'guerra al plástico' declarada por la Unión Europea -con prohibiciones de algunos artículos de un solo uso y mayores restricciones para los productores-, Sabic apuesta «por la calidad de vida que disfrutamos gracias a este material». Por eso, la compañía está «muy comprometida con la reducción del impacto ambiental. Nuestro principal objetivo es el bienestar de nuestros empleados, así como de la comunidad y del entorno en el que operamos», según Clarkmead, que repasa la retahíla de actividades de sensiblización, formación e información en las que participa la multinacional junto a administraciones públicas y asociaciones. Desde jornadas de puertas abiertas para los vecinos, a talleres lúdicos sobre reciclaje en los colegios, pasando por charlas y ponencias sobre basura marina, o su presencia en la Mesa de Calidad del Aire del Ayuntamiento de Cartagena. También hay otro mantra en Sabic: «Somos más exigentes que la propia normativa».

De hecho, la compañía presume de haber logrado una reducción del consumo de agua, de energía, y de emisión de gases de entre el 11 y el 12% entre los años 2014 y 2017. «Nuestro objetivo es reducir todos esos parámetros al 25% en el año 2020», explica el director general de Sabic en Cartagena, Juan Alemany. En ello está implicada toda la empresa, con un laboratorio como punta de lanza que «no existe en ninguna de las empresas del sector en España», según Pedro Soto. «Ni por espacio, ni por la cantidad de técnicas que empleamos», apunta Ismael Barrado. Ya no tenemos en los oídos los tapones que nos protegían del intenso ruido que generaban las máquinas en la zona de producción, pero seguimos sin desprendernos del mono, las botas y las gafas. Como los empleados que transitan por el laberinto de ordenadores y microscopios que conforman esta zona del complejo, atestada de carteles cuyo único objetivo es mantener la seguridad: «Es obligatorio usar gafas; área restringida; prohibido hacer fuego...».

Se acerca la hora del almuerzo, aunque en el laboratorio también está prohibido comer. Para eso ya está alguno de los tres comedores del recinto, donde los empleados reponen fuerzas a base de refrigerios envasados... en plástico, claro. «El problema no está en la botella de plástico, sino en lo que hacemos después con ella; en la concienciación ciudadana», recuerda Clarkmead.

Fuente: LA VERDAD

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